کاستی های فرآیند MIM (مختل گیری تزریق فلز).

معرفی

قالب گیری تزریقی فلز (MIM) به دلیل دقت بالا و توانایی تولید انبوه قطعات پیچیده شکل مورد علاقه است. با این حال، مانند هر فرآیند تولید، MIM محدودیت های خود را دارد. به عنوان یک شرکت با سال ها تجربه در تولید MIM، ما به کاستی های فرآیند MIM می پردازیم.

1. هزینه های سرمایه گذاری اولیه و قالب بالا

یکی از اشکالات اولیه فرآیند MIM، هزینه های بالای ابزار اولیه و قالب است که آن را برای توسعه نمونه اولیه یا تولید کم حجم غیرعملی می کند. هزینه های قالب می تواند از 50,000 دلار تا 100,000 دلار متغیر باشد که برای پروژه های با بودجه محدود می تواند بسیار زیاد باشد.

2. محدودیت های اندازه و وزن

MIM معمولاً برای تولید قطعات کوچکتر، معمولاً بیش از 100 گرم استفاده می شود. برای قطعات بزرگتر، MIM ممکن است بهترین انتخاب نباشد زیرا می تواند ظرفیت قالب ها و کوره ها را محدود کند و در نتیجه هزینه های پردازش را افزایش دهد.

3. انعطاف پذیری طراحی محدود

طراحی قالب‌های MIM به راحتی قابل تغییر نیست و محدودیت‌های شکلی خاصی مانند عدم توانایی در وجود برآمدگی‌های بزرگ وجود دارد. این یک چالش برای مهندسان در فرآیند طراحی است که منجر به تغییرات بالقوه گران قیمت در مراحل بعدی می شود.

4. پیچیدگی فرآیندهای جداسازی و تف جوشی

MIM شامل مراحل متعددی مانند جداسازی و تف جوشی است که در مقایسه با قالب‌گیری تزریقی پلاستیک پیچیده‌تر و زمان‌برتر است. علاوه بر این، فرآیند پخت می تواند باعث کوچک شدن قطعات در حدود 15٪ شود که باید در طراحی در نظر گرفته شود.

5. مسائل مربوط به کارایی تولید

اگرچه MIM می تواند تعداد زیادی قطعه را به سرعت تولید کند، بازده تولید آن هنوز با زمان صرف شده در مراحل مختلف پردازش محدود است.

6. انتخاب مواد محدود

در حالی که MIM می تواند از فلزات مختلف استفاده کند، برخی از فلزات واکنش پذیر یا فرار برای MIM مناسب نیستند. به عنوان مثال، فلزاتی مانند سرب، منیزیم معمولا اجتناب می شود.

7. هزینه های تغییر طراحی

هر قطعه MIM نیاز به یک قالب اختصاصی دارد و در صورت نیاز به تغییرات در طراحی، باید قالب های جدید طراحی و تولید شود که باعث افزایش زمان و هزینه های تحویل می شود.

8. چالش های کنترل دقیق و کیفیت

اگرچه MIM می تواند به دقت بالا و کیفیت ثابت دست یابد، پیچیدگی کنترل کیفیت مواد خام و محیط های پردازش ممکن است چالش های بیشتری ایجاد کند.

9. نیاز به مراحل پس از پردازش

قطعات MIM ممکن است به مراحل پس از پردازش اضافی مانند آبکاری، ماشینکاری، برای برآوردن الزامات فنی خاص، اضافه کردن زمان و هزینه اضافی نیاز داشته باشند.

نتیجه

در حالی که فناوری MIM دارای مزایای منحصر به فرد خود است، مانند توانایی تولید انبوه قطعات پیچیده و با دقت بالا، محدودیت هایی در هزینه های سرمایه گذاری اولیه، انعطاف پذیری طراحی، کارایی تولید و انتخاب مواد دارد. این کاستی‌ها ممکن است استفاده از فرآیند MIM را در برنامه‌های خاص محدود کند، به ویژه در مواردی که الزامات خاصی برای هزینه، زمان تولید، انعطاف‌پذیری طراحی و اندازه قطعه وجود دارد. بنابراین، توصیه می شود قبل از در نظر گرفتن استفاده از فرآیند MIM، هر نقطه ضعف را به طور کامل تجزیه و تحلیل کنید و بر اساس نیازهای خاص پروژه تصمیمات تولیدی عاقلانه بگیرید.

ارسال نظر

آدرس ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخشهای موردنیاز علامتگذاری شدهاند *

رفته به بالا