MIM در مقابل فورجینگ

معرفی

قالب گیری تزریقی فلز (MIM) و آهنگری دو روش متداول شکل دهی فلز هستند که در ساخت قطعات فلزی مورد استفاده قرار می گیرند که هر کدام ویژگی ها و محدودیت های خاص خود را دارند. فرآیند MIM به دلیل دقت بالا و عدم نیاز به پردازش ثانویه در قطعات تولید انبوه آن نسبت به ریخته گری فلز رقابتی تر است. با این حال، MIM نیاز به سرمایه گذاری اولیه در قالب دارد. در مقابل، افزایش مقیاس تولید راحت‌تر از فرآیندهای ریخته‌گری است. بیایید ویژگی های این دو فرآیند را بررسی کنیم و چگونه آنها می توانند ما را در انتخاب روش صحیح برای ساخت قطعات راهنمایی کنند.

MIM چیست؟

MIM ترکیبی از دو فرآیند بالغ است: قالب گیری تزریق پلاستیک (PIM) و متالورژی پودر (PM). این می تواند قطعات فولادی آلیاژی دقیق و پیچیده را در مقادیر زیاد تولید کند، که سایر فرآیندها مانند ریخته گری و ریخته گری دقیق نمی توانند. MIM یک فرآیند قالب گیری یک مرحله ای است که به طور مستقیم به شکل هندسی مورد نظر می رسد. فرآیند MIM معمولاً شامل اختلاط، قالب‌گیری، جداسازی و تف جوشی است. وب سایت ما معرفی دقیقی از فرآیند MIM، مراحل آن و قطعاتی که تولید می کند ارائه می دهد. برای اطلاعات بیشتر می توانید لینک ها را دنبال کنید.

فورج چیست؟

آهنگری یک فرآیند سنتی است که در آن دستگاه آهنگری به یک شمش فلزی فشار وارد می کند. آهنگری می تواند نقص هایی مانند تخلخل ریختگی تولید شده در طول فرآیند ذوب را از بین ببرد و ریزساختار را بهینه کند. بیشتر آهنگرهای صنعتی فورج گرم هستند و آهنگری گرم و سرد عمدتاً در قطعات اتومبیل و ماشین آلات عمومی استفاده می شود. از آنجایی که آهنگری گرم شامل فرآیند گرمایشی است که می تواند مقداری از دست دادن مقیاس اکسیداسیون را ایجاد کند، آهنگری گرم و سرد در مقایسه با آهنگری گرم از نظر مواد کارآمدتر است.

مواد برای MIM؟

مواد MIM شامل فولاد ضد زنگ، آلیاژهای مبتنی بر آهن، آلیاژهای آهن نیکل، آلیاژهای تنگستن و آلیاژهای تیتانیوم است.
فولاد ضد زنگ یک ماده MIM است که به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرد که به دلیل مقاومت در برابر خوردگی و زیبایی شناخته شده است. عمدتاً به سه نوع طبقه بندی می شود: آستنیتی، مارتنزیتی و فریتی.

  1. فولاد ضد زنگ آستنیتی:به دلیل مقاومت خوب در برابر خوردگی و چقرمگی در دمای پایین شناخته شده است که معمولاً در وسایل تزئینی، ابزار پزشکی و کارد و چنگال استفاده می شود.
  2. فولاد ضد زنگ مارتنزیتی:دارای سختی بالا و مقاومت در برابر سایش خوب، مناسب برای تولید محصولات با استحکام بالا مانند چاقو و قیچی.
  3. فولاد ضد زنگ فریتی:مقاومت در برابر خوردگی و استحکام در دمای بالا را ارائه می دهد که اغلب در قطعات خودرو و اتصال دهنده ها استفاده می شود.

بر پایه آهن آلیاژها موادی با استحکام بالا، مقاومت در برابر سایش و چقرمگی خوب در دمای پایین هستند. انواع متداول عبارتند از فولاد کم کربن، فولاد با کربن متوسط ​​و فولاد پر کربن، که معمولاً در قطعاتی که به استحکام بالا، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر ضربه نیاز دارند، مانند قطعات خودرو، ابزار و قطعات ماشین استفاده می‌شود.

بر پایه نیکل آلیاژها دارای استحکام عالی در دمای بالا، مقاومت در برابر خوردگی و چقرمگی خوب در دمای پایین هستند. این آلیاژها معمولاً در قطعاتی که نیاز به عملیات در محیط‌های با دمای بالا و خورنده دارند، مانند اجزای هوافضا و تجهیزات پردازش شیمیایی استفاده می‌شوند.

آلیاژهای تنگستن، با ظاهر خاکستری نقره‌ای، دارای نقطه ذوب بالا (حدود 3422 درجه سانتیگراد)، چگالی بالا (16.5-18.75 گرم بر سانتی‌متر مربع)، سختی بالا، استحکام، فشار بخار کم، مقاومت در برابر تشعشع قوی، و دمای بالا و ضربه خوب. مقاومت در برابر سایش و خوردگی آنها همچنین انعطاف پذیر، قابل ماشینکاری، غیر سمی و غیر رادیواکتیو هستند.

تیتانیوم و آلیاژهای آن مواد سبک وزن و با استحکام بالا با مقاومت در برابر خوردگی عالی هستند. آنها اغلب در قطعاتی که به وزن سبک، مقاومت در برابر خوردگی و استحکام بالا نیاز دارند، مانند قطعات هوافضا و ایمپلنت های زیست پزشکی استفاده می شوند.

مواد برای آهنگری؟

مواد آهنگری عمدتاً شامل فولادهای کربنی و آلیاژی مختلف و به دنبال آن آلومینیوم، منیزیم، مس، تیتانیوم، نیکل و آلیاژهای آنها می باشد. حالت اولیه مواد می تواند استوک میله، شمش، پودر فلز یا فلز مایع باشد. استوک میله گرد یا مربع معمولاً برای آهنگری های کوچک و متوسط ​​استفاده می شود، در حالی که شمش ها برای آهنگری های بزرگ استفاده می شود. علاوه بر این مواد رایج، آلیاژهای با ارزش مانند سوپرآلیاژهای مبتنی بر آهن، نیکل و کبالت نیز آهنگری یا نورد می شوند، اگرچه این آلیاژها دارای محدوده انعطاف پذیری نسبتاً باریکی هستند که آهنگری را چالش برانگیزتر می کند. مواد مختلف به کنترل دقیق دمای گرمایش، دمای شروع آهنگری و دمای پایان نیاز دارند.

مزایای MIM

فرآیند MIM می تواند محصولات و محصولات ساختاری پیچیده ای را تولید کند که با استفاده از روش های ماشینکاری سنتی قابل تولید نیستند. به لطف فرآیند تف جوشی، محصولات مقاوم‌تر هستند و در مقایسه با روش‌های قالب‌گیری تزریقی سنتی، صافی سطح بهتری دارند. MIM از نظر استفاده از مواد در مقایسه با فرآیندهای عمومی شکل دهی فلز کارآمدتر است و به طور قابل توجهی هزینه های تولید را برای مشاغل کاهش می دهد.

فواید آهنگری

آهنگری یکی از روش های اصلی تهیه بلنک قطعات مکانیکی در صنعت ماشین آلات است. نه تنها شکل قطعات مکانیکی را ایجاد می کند، بلکه سازماندهی داخلی فلز را نیز بهبود می بخشد و خواص مکانیکی و فیزیکی آن را افزایش می دهد. عموماً قطعات مکانیکی مهمی که تحت تنش زیاد هستند و نیازهای بالایی دارند با استفاده از روش های آهنگری ساخته می شوند.

چگونه بین MIM و Forging انتخاب کنیم؟

آهنگری روشی برای پردازش بیلت ها برای تغییر خواص مواد است، در حالی که MIM روشی برای پردازش محصولات نهایی است. بنابراین، هر تکنیک ویژگی های متمایز خود را دارد.

ارسال نظر

آدرس ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخشهای موردنیاز علامتگذاری شدهاند *

رفته به بالا