خدمات تک توقفی قطعات MIM

EMITECH CNC طیف گسترده ای از قطعات MIM را با راه حل های ترکیه ارائه می دهد

چه شده است قطعات MIM (مجموعه تزریق فلز)؟

در MIM، قالب‌گیری تزریقی پلاستیک با متالورژی پودر مواجه می‌شود تا قطعات دقیق و پیچیده را در مقادیر زیاد تولید کند، حتی با فلزاتی که نمی‌توانند ریخته‌گری شوند، مانند فولاد ضد زنگ و فولادهای کم آلیاژ.
قالب گیری تزریقی فلز یک فرآیند فلزکاری است که در آن فلز ریز پودر شده با یک مخلوط می شود الیاف پشم که بهم پیوسته و نخ پشم را تشکیل میدهد مواد در مقایسه با ریخته‌گری و آهنگری، MIM معمولاً نتایج بهتری را برای اندازه‌های کوچک، اشکال پیچیده و تقاضای با حجم بالا ارائه می‌دهد. قالب‌ها اغلب از فولاد ساخته می‌شوند و می‌توانند شامل هندسه و حفره‌های سه‌بعدی برای تولید قطعات با حجم بالا و پیچیده باشند. در حالی که قطعات MIM معمولاً هزینه اولیه پایینی ندارند، مواد قیمت هستند و این برای قالب‌ها نیز صدق می‌کند. . با این حال، برخی از مزایای قطعی برای استفاده از قطعات MIM یا میکرو MIM. از آنجایی که می‌توان آن‌ها را تحت عملیات حرارتی قرار داد (از آنجایی که هنگام ساختن از قبل سخت هستند)، نیازی به اتمام آنها نخواهید داشت – کار اضافی لازم نیست. و از آنجایی که نیازی به صاف کردن سطوح توسط ماشین وجود ندارد، این قطعات را می توان به شکل هایی ساخت که دستیابی به آنها با ماشین کاری غیرممکن یا بسیار گران است.

بهترین ارائه دهنده قطعات قالب گیری تزریقی فلز از چین

Emitech CNC توسعه فناوری قالب‌گیری تزریق فلز را دنبال کرده و قطعات MIM را برای بسیاری از صنایع ارائه می‌کند. ما می‌توانیم راه‌حل‌های کلیدی کامل را ارائه دهیم.
قطعات MIM مونتاژ می شوند

EMITECH CNC TECHNOLOGY-20 سال

قطعات سفارشی

EMITECH CNC راه حل قطعات MIM را برای بسیاری از صنایع ارائه می دهد

امنیت قالب گیری تزریق فلز کارخانه ریخته گری دقیق

QUICK-PLUG

Emitech CNC می تواند SS304 و SUS316 را برای تولید قطعات MIM انتخاب کند

LED دفاع شخصی امنیتی پلیس با کیفیت بالا

حلقه قفل

Emitech CNC 17-4PH را برای تولید قطعات MIM انتخاب می کند.

حرفه ای سفارشی-MIM-پودر-متالورژی-فولاد ضد زنگ

قطعات MIM

EMITECH کاربردهای زیادی از مواد مانند Fe2Ni، 4J29 3C و غیره دارد.

راه حل MIM MATERIAL

EMITECH CNC-20 سال

چگونه به تولید قطعات MIM ( قالب گیری تزریقی فلز )؟

فرآیند قالب گیری تزریقی فلز (MIM) روشی از فلزکاری است که در آن پودر فلز ریز با مواد چسباننده مخلوط می شود تا مواد اولیه ایجاد شود، که سپس با قالب گیری تزریقی قالب گیری و جامد می شود. این قطعات که به قطعات سبز معروف هستند ترکیبی از پودر فلز و کلاسور با ساختار هندسی. عملیات جداسازی پس از قالب گیری برای حذف مواد چسباننده اعمال می شود. قطعات MIM پس از جدا شدن قطعات قهوه ای نامیده می شوند. تف جوشی فرآیند متراکم شدن فلز پودر با افزایش دما در کوره ها. این منجر به یک قطعه متخلخل می شود. تمام عملیاتی که می توانید بر روی آهنگری یا آهنگری انجام دهید قطعات ریخته گری پس از تولید برای قطعات زینتر شده قابل استفاده خواهد بود. این شامل جوشکاری، لحیم کاری، آبی شدن، سخت شدن، تمپر کردن، پرداخت، براده کردن و سنگ زنی است.

قالب گیری فشار بالا

Emitech CNC می تواند انواع اندازه های مختلف را ارائه دهد و قطعات را با آلیاژهای مختلف شکل دهد. همه قالب ها توسط خودمان طراحی شده اند.

دستگاه زینترینگ

Emitech cnc می تواند تقریباً 6,000,000 قطعه MIM در ماه را ارائه دهد. ماشین ها می توانند قطعات فلزی با چگالی بالا و هزینه بالا را ارائه دهند.

مزیت قطعه MIM ( قالب گیری تزریق فلز) چیست؟

قالب گیری تزریقی (MIM) مزایای متعددی را نسبت به روش های سنتی تولید فلز دارد. با توسعه فناوری MIM برای بیش از 30 سال، EMITECH CNC قادر است قطعات MIM را با حجم بالا، انواع آلیاژها و طیف گسترده ای از اندازه ها و ساختارهای پیچیده را در بهترین حالت ارائه دهد. قیمت. در اینجا برخی از مزایای MIM

تحمل بسیار بالاست

سطح خوب

برای قسمت مجتمع مناسب است

پیچیدگی طراحی

دوستانه برای envoirement

زمان پیشرو سریع

چه موادی برای MIM (مجموعه سازی تزریق فلز) مناسب است؟

قالب تزریق فلزی مجموعه ای از اجزای پیشرفته و پیچیده را بدون نیاز به ماشینکاری اضافی ارائه می دهد. با چگالی و خواص برتر قابل مقایسه با سایر تکنیک های ساخت، MIM فوق العاده همه کاره است. می توان از آن با مواد مختلفی استفاده کرد و استفاده از پودر فلز با ترکیبات شیمیایی متمایز، اندازه ها و شکل ها به آن برتری در سفارشی سازی می دهد.

فولاد، فولاد ضد زنگ، فولاد ابزار، فولاد کم آلیاژ، آلیاژ آهن نیکل، آلیاژهای آهنی ویژه مانند اینوار و کوار.
316,304,420,440C،17-4PH (HRC25-30),17-4PH(35-40)،P.A.N.A.C.E.A

تنگستن-مس، آلیاژهای سنگین تنگستن.
نیکل، سوپرآلیاژهای پایه نیکل
مولیبدن، مولیبدن-مس
کبالت کروم، کاربیدهای سیمانی (WC-Co)، سرمت (Fe-TiC).
آلومینیوم، فلز گرانبها، مس و آلیاژهای مسآلیاژهای مبتنی بر کبالت، آلیاژهای مغناطیسی (نرم و سخت)، آلیاژهای حافظه دار.
4605,Fe02Ni,Fe04Ni,Fe08Ni,Fe03Si,Fe50Ni,Fe50Co
مس، Ti-6AL-4V، آلیاژ نیکل، ASTM F15، ASTM F75، ASTM F1537
با توجه به اینکه بیشتر آلیاژها در فناوری ریخته گری ساخته و ایجاد شده اند، نمی توان نادیده گرفت که بازپخت طولانی مدت در فرآیندهای تف جوشی باعث کاهش خواص آلیاژ می شود. -316Mo) به طور گسترده استفاده می شود. کروم اضافی در ترکیب آلیاژ، پخت را بسیار آسان‌تر می‌کند، بنابراین این آلیاژ با استفاده از این فرآیند تولید فلز جایگزین، خواص برتر را ارائه می‌کند.

قطعات EMITECH CUSTOM MIM

این قطعات برای انواع مختلف مناسب هستند لوازم به دلیل ساختار پیچیده و ظاهر عالی. آنها تلرانس کامل دارند و حداقل ضخامت دیواره آنها 0.10 میلی متر است.
قطعات MIM ما مقرون به صرفه تر از ریخته گری سرمایه گذاری سنتی، مانند دستگاه های ارتودنسی ساخته شده از فولاد ضد زنگ هستند.
شرکت EMItech CNC طیف گسترده ای از قطعات سفارشی MIM را برای انواع کاربردهای صنعتی ارائه می دهد، از جمله: چرخ دنده های میکرو، پهپادها، دستگاه های پوشیدنی هوشمند، اسپری فلفل و اجزای ماشین آلات.

چرا قطعات Emitech MIM را انتخاب کنید؟

مهندس فنی خوب - MIM را طراحی و بهینه کنید.
با هسته های جمع شونده یا لغزنده، می توانیم قطعات MIM را طراحی کنیم که دارای برش هایی هستند که در قالب کار می کنند. در حالی که زیر برش با سایر فناوری‌های فلزکاری دشوار یا غیرممکن است، مطمئناً می‌توان آن‌ها را با قالب‌گیری تزریقی فلز، چه به صورت خارجی یا داخلی، انجام داد. برای حرفه ای طراحی MIM توصیه در هنگام طراحی آندرکات، ما قویاً توصیه می کنیم با تیم مهندسی ما تماس بگیرید. Emitech مهندس توانایی کاهش هزینه و کوتاهتر شدن زمان پیشروی و ایجاد کیفیت را دارد.
شکی نیست که Emitech می‌تواند هر نیاز مواد سفارشی را با مقرون به صرفه‌ترین قیمت برآورده کند.

قطعات MIM

پرسش های متداول

قالب تزریق فلزی (MIM) به عنوان یک فرآیند تولید پیشگامانه ظهور کرده است که بهترین تکنیک های قالب گیری تزریق پلاستیک و متالورژی پودر را ترکیب می کند. MIM با توانایی خود در تولید قطعات فلزی پیچیده و کوچک تا متوسط، با ارائه راه حلی مقرون به صرفه با انعطاف پذیری طراحی استثنایی، صنایع مختلف را متحول کرده است.

ساخته قطعات و MIM قطعات (Metal Injection Molding) از طریق فرآیندهای متمایز تولید می شوند که در نتیجه تفاوت های قابل توجهی در خواص و قابلیت های ساخت آنها ایجاد می شود:

قطعات آهنگری:
- فرآیند ساخت: آهنگری شامل شکل دادن به فلز با اعمال نیروهای فشاری از طریق ضربه زدن یا فشار دادن است. فلز تا دمای بالا گرم می شود و سپس با استفاده از نیرو شکل می گیرد. این فرآیند اجزای قوی، جامد و متراکم ایجاد می کند.
- مشخصات مواد: قطعات آهنگری معمولاً از بلوک های جامد یا شمش های فلزی ساخته می شوند. فرآیند گرمایش و شکل دهی، ساختار دانه را تراز می کند و در نتیجه خواص مکانیکی برتر از جمله استحکام بالا، چقرمگی و مقاومت در برابر خستگی را به همراه دارد.
– انعطاف‌پذیری طراحی: آهنگری می‌تواند طیف وسیعی از اندازه‌ها و اشکال قطعات را در خود جای دهد، اما ممکن است در تولید هندسه‌های پیچیده یا جزئیات ظریف در مقایسه با روش‌های دیگر مانند MIM محدودیت‌هایی داشته باشد.
- هزینه: آهنگری می تواند برای تولید حجم زیاد، به ویژه برای اشکال ساده تر، مقرون به صرفه باشد. با این حال، ممکن است هزینه های بالاتری را برای هندسه های پیچیده یا حجم های کوچکتر به دلیل نیاز به ابزار و تجهیزات تخصصی در بر داشته باشد.

قطعات MIM:
– فرآیند تولید: MIM از ترکیبی از روش های قالب گیری تزریق پلاستیک و متالورژی پودر استفاده می کند. پودرهای فلزی ریز با یک چسب ترموپلاستیک مخلوط می شوند تا ماده اولیه ایجاد شود که سپس به قالب تزریق می شود و شکل می گیرد. پس از جداسازی و تف جوشی، قطعه فلزی نهایی به دست می آید که دقت بالا و هندسه پیچیده ای را ارائه می دهد.
- ویژگی های مواد: قطعات MIM را می توان با طیف گسترده ای از آلیاژهای فلزی تولید کرد که انعطاف پذیری در انتخاب مواد را فراهم می کند. فرآیند تف جوشی منجر به اجزای کاملاً متراکم با استحکام عالی، دقت ابعادی خوب و خواص مطلوب متناسب با کاربردهای خاص می شود.
– انعطاف‌پذیری طراحی: MIM در تولید اشکال پیچیده، جزئیات ظریف و هندسه‌های پیچیده که ممکن است برای آهنگری یا سایر روش‌های تولید سنتی چالش برانگیز باشد، برتری دارد. این انعطاف‌پذیری طراحی بیشتری را ارائه می‌دهد و می‌تواند به تولید شکل نزدیک به شبکه دست یابد و نیاز به عملیات ثانویه را کاهش دهد.
- هزینه: MIM می تواند برای اشکال پیچیده و حجم های کوچکتر مقرون به صرفه باشد، زیرا ضایعات مواد را به حداقل می رساند و امکان تولید با حجم بالا را بدون ماشینکاری گسترده فراهم می کند. با این حال، هزینه های ابزار و انتخاب مواد ممکن است بر هزینه کلی قطعات MIM تأثیر بگذارد.

به طور خلاصه، قطعات آهنگری قوی، جامد و مناسب برای اشکال ساده‌تر و حجم‌های بزرگ‌تر هستند، در حالی که قطعات MIM انعطاف‌پذیری طراحی، هندسه‌های پیچیده و خواص مواد خوب را برای حجم‌های کوچک‌تر و اجزای پیچیده‌تر ارائه می‌دهند. انتخاب بین آهنگری و MIM به عواملی مانند الزامات قطعه، حجم، پیچیدگی و ملاحظات هزینه بستگی دارد.

MIM مخفف Metal Injection Molding است. این یک فرآیند تولیدی است که تکنیک‌های قالب‌گیری تزریقی پلاستیک و متالورژی پودر را برای تولید قطعات فلزی پیچیده ترکیب می‌کند. در MIM، پودرهای فلزی ریز با یک ماده چسباننده گرمانرم مخلوط می‌شوند تا یک ماده اولیه تشکیل دهند. سپس این ماده اولیه به داخل حفره قالب تزریق می شود و در آنجا جامد می شود و شکل قسمت مورد نظر را به خود می گیرد. پس از آن، قطعه قالب‌گیری شده تحت یک فرآیند جداسازی برای حذف بایندر قرار می‌گیرد و به دنبال آن یک فرآیند تف جوشی برای متراکم شدن ذرات فلز و دادن خواص مکانیکی مورد نظر به قسمت نهایی انجام می‌شود.

مواد MIM می توان از طیف گسترده ای از فلزات، از جمله فولاد ضد زنگ، فولادهای کم آلیاژ، فولاد ابزار، آلیاژ مس و آلیاژ تیتانیوم ساخته شود. این فرآیند امکان ایجاد اشکال پیچیده با دقت بالا و پرداخت سطح عالی را فراهم می کند و آن را برای کاربردها در صنایع مختلف مانند خودروسازی، پزشکی، الکترونیک، مخابرات و کالاهای مصرفی مناسب می کند.

مزایای استفاده از مواد MIM شامل مقرون به صرفه بودن برای تولید انبوه استانعطاف‌پذیری طراحی، کاهش نیازهای ماشین‌کاری، و توانایی ایجاد هندسه‌های پیچیده که معمولاً با استفاده از روش‌های فلزکاری معمولی چالش برانگیز یا غیرممکن است. علاوه بر این، MIM امکان ادغام چندین ویژگی را در یک قطعه واحد فراهم می کند و نیاز به فرآیندهای مونتاژ را از بین می برد و زمان کلی تولید را کاهش می دهد.

MIM مخفف Metal Injection Molding است. این یک فرآیند تولیدی است که تکنیک‌های قالب‌گیری تزریقی پلاستیک و متالورژی پودر را برای تولید قطعات فلزی پیچیده ترکیب می‌کند. در MIM، پودرهای فلزی ریز با یک ماده چسباننده گرمانرم مخلوط می‌شوند تا یک ماده اولیه تشکیل دهند. سپس این ماده اولیه به داخل حفره قالب تزریق می شود و در آنجا جامد می شود و شکل قسمت مورد نظر را به خود می گیرد. پس از آن، قطعه قالب‌گیری شده تحت یک فرآیند جداسازی برای حذف بایندر قرار می‌گیرد و به دنبال آن یک فرآیند تف جوشی برای متراکم شدن ذرات فلز و دادن خواص مکانیکی مورد نظر به قسمت نهایی انجام می‌شود.

مواد MIM می توان از طیف گسترده ای از فلزات، از جمله فولاد ضد زنگ، فولادهای کم آلیاژ، فولاد ابزار، آلیاژ مس و آلیاژ تیتانیوم ساخته شود. این فرآیند امکان ایجاد اشکال پیچیده با دقت بالا و پرداخت سطح عالی را فراهم می کند و آن را برای کاربردها در صنایع مختلف مانند خودروسازی، پزشکی، الکترونیک، مخابرات و کالاهای مصرفی مناسب می کند.

مزایای استفاده از مواد MIM شامل مقرون به صرفه بودن برای تولید انبوه استانعطاف‌پذیری طراحی، کاهش نیازهای ماشین‌کاری، و توانایی ایجاد هندسه‌های پیچیده که معمولاً با استفاده از روش‌های فلزکاری معمولی چالش برانگیز یا غیرممکن است. علاوه بر این، MIM امکان ادغام چندین ویژگی را در یک قطعه واحد فراهم می کند و نیاز به فرآیندهای مونتاژ را از بین می برد و زمان کلی تولید را کاهش می دهد.

قطعات MIM (Metal Injection Molding) از طریق یک فرآیند چند مرحله ای ساخته می شوند که تکنیک های قالب گیری تزریق پلاستیک و متالورژی پودر را ترکیب می کند. در اینجا یک مرور گام به گام از نحوه تولید قطعات MIM آورده شده است:

1. فرمولاسیون: اولین مرحله شامل فرمولاسیون یک ماده اولیه است. پودرهای ریز فلز، معمولاً از 5 تا 20 میکرومتر اندازه دارند، با مواد چسباننده ترموپلاستیک مخلوط می شوند. بایندر ذرات فلز را در کنار هم نگه می دارد و خواص جریان لازم را برای قالب گیری تزریقی فراهم می کند.

2. آماده سازی مواد اولیه: پودر فلز مخلوط و فرمول بایندر سپس ترکیب و پلت می شود تا یک ماده اولیه همگن ایجاد شود. این ماده اولیه معمولاً به صورت گلوله های کوچک یا گرانول است.

3. قالب گیری تزریقی: مواد اولیه تهیه شده در دستگاه قالب گیری تزریقی بارگیری می شود. این دستگاه مواد اولیه را گرم می کند و آن را به حالت مذاب تبدیل می کند. سپس مواد اولیه مذاب تحت فشار بالا به داخل حفره قالب تزریق می شود. این قالب به گونه ای طراحی شده است که دارای حفره هایی به شکل دلخواه قطعه تولید شده باشد.

4. خنک سازی و انجماد: پس از تزریق، ماده اولیه مذاب به سرعت در داخل حفره قالب سرد شده و جامد می شود و شکل قطعه را به خود می گیرد. این فرآیند خنک‌سازی ممکن است شامل استفاده از آب یا سایر محیط‌های خنک‌کننده برای تسریع انجماد باشد. زمان خنک‌سازی برای اطمینان از تشکیل صحیح قطعه و به حداقل رساندن زمان چرخه بهینه شده است.

5. جداسازی: هنگامی که قطعه جامد شد، از قالب خارج می شود، همچنان که حاوی مقدار قابل توجهی از چسب ترموپلاستیک است. سپس این قطعه یک فرآیند جداسازی را طی می‌کند که شامل قرار دادن آن در معرض گرما در یک محیط کنترل‌شده است. این گرما باعث می شود که بایندر تبخیر یا بسوزد و ساختار متخلخلی شبیه قسمت نهایی باقی بماند.

6. زینترینگ: سپس قسمت جدا شده تحت فرآیند پخت قرار می گیرد. تف جوشی در یک کوره در دمای کمتر از نقطه ذوب فلز انجام می شود، جایی که ذرات فلزی باقیمانده به هم جوش می خورند، متراکم می شوند و به ابعاد نهایی خود منقبض می شوند. این فرآیند تخلخل را از بین می برد، چگالی را افزایش می دهد و خواص مکانیکی مورد نظر را به قطعه می بخشد.

7. پس از پردازش: پس از پخت، قطعات MIM ممکن است تحت فرآیندهای تکمیلی اضافی مانند عملیات حرارتی، عملیات سطح، ماشینکاری یا پوشش قرار گیرند تا به مشخصات، پرداخت سطح و دقت ابعادی مورد نظر دست یابند.

8. تضمین کیفیت: در کل فرآیند MIM، کنترل کیفیت ضروری است. بازرسی‌ها و آزمایش‌های مختلفی برای اطمینان از مطابقت قطعات با مشخصات و استانداردهای کیفی مورد نیاز، از جمله بررسی ابعاد، آزمایش خواص مکانیکی و بازرسی‌های بصری انجام می‌شود.

با پیروی از این مراحل، سازندگان MIM می توانند قطعات فلزی پیچیده و با دقت بالا با سطح عالی و خواص مکانیکی تولید کنند. این فرآیند به ویژه برای تولید انبوه قطعات کوچک تا متوسط ​​با هندسه های پیچیده مناسب است.

انتخاب بین قطعات ماشینکاری شده یا آهنگری به عوامل مختلفی از جمله کاربرد خاص، خواص مورد نظر قطعه، حجم تولید و ملاحظات هزینه بستگی دارد. ماشینکاری و آهنگری هر دو مزایا و ملاحظات خود را دارند.

ماشینکاری شامل برداشتن مواد از یک بلوک جامد یا میله فلزی برای ایجاد شکل دلخواه است. دقت بالا، تحمل های محکم و پرداخت های سطح عالی را ارائه می دهد. قطعات ماشینکاری شده اغلب زمانی استفاده می شوند که ابعاد بسیار خاص یا ویژگی های پیچیده مورد نیاز باشد. ماشینکاری همچنین امکان انعطاف پذیری در تغییرات طراحی را فراهم می کند و برای حجم تولید کم تا متوسط ​​یا نمونه سازی به خوبی کار می کند.

از سوی دیگر، آهنگری فرآیندی است که شامل شکل دادن به فلز با اعمال نیروهای فشاری از طریق استفاده از چکش، پرس یا قالب است. این قطعات با استحکام، دوام و یکپارچگی ساختاری عالی تولید می کند. قطعات فورج شده معمولاً خواص مکانیکی برتری مانند مقاومت در برابر خستگی و استحکام ضربه ای را در مقایسه با قطعات ماشینکاری شده نشان می دهند. آهنگری معمولاً در کاربردهایی استفاده می شود که به قطعات با استحکام بالا نیاز دارند، مانند صنایع خودروسازی، هوافضا و ماشین آلات سنگین.

در اینجا برخی از ملاحظات کلیدی وجود دارد:

1. استحکام و دوام: قطعات آهنگری عموماً به دلیل تراز بودن ساختار دانه در فرآیند آهنگری، استحکام و دوام بالاتری نسبت به قطعات ماشینکاری شده دارند. این امر آهنگری را برای کاربردهایی که به ظرفیت باربری بالا یا مقاومت در برابر تنش نیاز دارند سودمند می کند.

2. پیچیدگی: در حالی که ماشین‌کاری می‌تواند اشکال پیچیده و ویژگی‌های پیچیده ایجاد کند، آهنگری برای اشکال ساده یا نسبتاً پیچیده که به مراحل پس از پردازش کمتری نیاز دارند، مناسب‌تر است.

3. هزینه: آهنگری معمولاً شامل هزینه های راه اندازی و ابزارآلات بالاتری است. با این حال، برای حجم های بزرگ تولید، آهنگری می تواند به دلیل کاهش ضایعات مواد و زمان تولید سریعتر، مقرون به صرفه تر باشد.

4. خواص مواد: مواد مختلف ممکن است برای ماشینکاری یا آهنگری بهتر عمل کنند. برخی از فلزات، مانند آلیاژهای آلومینیوم خاص، برای ماشینکاری مناسب هستند، در حالی که برخی دیگر، مانند فولاد یا تیتانیوم، می توانند از آهنگری برای افزایش خواص مکانیکی خود سود ببرند.

به طور خلاصه، ماشینکاری و آهنگری هر دو مزایا و ملاحظات خود را دارند. ماشینکاری امکان ابعاد دقیق و ویژگی های پیچیده را فراهم می کند، در حالی که آهنگری استحکام و دوام برتر را ارائه می دهد. انتخاب بین این دو بستگی به نیازهای خاص برنامه از جمله خواص مکانیکی مورد نظر، پیچیدگی قطعه، حجم تولید و ملاحظات هزینه دارد.

استحکام مواد MIM (مختل گیری تزریق فلز) می تواند بسته به آلیاژ فلز خاص مورد استفاده و پارامترهای پردازش به کار گرفته شده در طول فرآیند MIM متفاوت باشد. قطعات MIM معمولاً خواص مکانیکی بسیار خوبی از خود نشان می‌دهند که قابل مقایسه یا حتی فراتر از قطعات فلزی تولید شده معمولی است.

قطعات MIM بسته به شرایط آلیاژ و تف جوشی می توانند به استحکام کششی بالایی دست یابند که معمولاً از چند صد مگا پاسکال (MPa) تا 1,500 مگاپاسکال یا بیشتر متغیر است. به عنوان مثال، قطعات فولادی ضد زنگ MIM می توانند به استحکام کششی در محدوده 500 تا 900 مگاپاسکال دست یابند، در حالی که برخی از آلیاژهای MIM با کارایی بالا مانند تیتانیوم یا کبالت کروم می توانند به استحکام بیشتری نیز برسند.

به طور مشابه، مواد MIM همچنین می توانند سختی خوبی داشته باشند، معمولاً در محدوده 40-60 HRC (مقیاس سختی راکول)، که نشان دهنده مقاومت در برابر تغییر شکل یا سایش است.

توجه به این نکته مهم است که خواص مکانیکی قطعات MIM می‌تواند تحت‌تاثیر عوامل مختلفی از جمله ترکیب آلیاژ فلز، ویژگی‌های پودر، فرمولاسیون بایندر، شرایط جداسازی و تف جوشی و هر گونه عملیات اضافی پس از پردازش قرار گیرد. بهینه سازی این پارامترها برای دستیابی به استحکام مطلوب و سایر خواص مکانیکی در قطعات MIM بسیار مهم است.

توصیه می شود با تامین کنندگان مواد MIM مشورت کنید یا آزمایش های خاصی را برای تعیین استحکام دقیق یک ماده MIM خاص برای یک کاربرد معین انجام دهید، زیرا بسته به آلیاژ خاص و متغیرهای فرآیند می تواند متفاوت باشد.

قالب‌گیری تزریقی فلز (MIM) کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف دارد. توانایی آن در تولید اشکال پیچیده، قطعات با دقت بالا و سطح عالی، آن را برای کاربردهای متعدد مناسب می کند. برخی از مناطق رایج که در آن از MIM استفاده می شود عبارتند از:

1. صنعت خودرو: MIM در کاربردهای خودرویی مانند اجزای موتور، قطعات انتقال، اجزای سیستم سوخت، قطعات سیستم ترمز و سنسورها استفاده می شود.

2. پزشکی و دندانپزشکی: MIM برای ساخت ابزارهای جراحی، براکت های ارتودنسی، ایمپلنت های دندانی، دستگاه های دارورسانی و سایر اجزای پزشکی و دندانی استفاده می شود.

3. الکترونیک و مخابرات: MIM در تولید کانکتورها، کنتاکت ها، محفظه ها، قطعات آنتن و سایر قطعات الکترونیکی یا مخابراتی استفاده می شود.

4. هوافضا: MIM کاربردهایی در صنعت هوافضا برای تولید قطعاتی مانند پره‌های توربین، نازل‌ها، اتصالات، براکت‌ها و سایر قطعات ساختاری پیدا می‌کند.

5. اسلحه گرم: MIM برای ساخت قطعات اسلحه گرم مانند ماشه، چکش، درز و سایر قطعات پیچیده استفاده می شود.

6. کالاهای مصرفی: MIM در کالاهای مصرفی مانند قفل، ابزار، جواهرات، ساعت، قاب عینک و سایر اجزای دقیق کوچک استفاده می شود.

7. ماشین آلات صنعتی: MIM در اجزای مختلف ماشین آلات صنعتی از جمله چرخ دنده ها، بلبرینگ ها، محرک ها، شیرها و سایر قطعات حیاتی استفاده می شود.

8. دفاع و نظامی: MIM کاربردهایی در بخش دفاعی برای تولید قطعاتی مانند سیستم های تسلیحاتی، مهمات، تجهیزات تاکتیکی و مهمات پیدا می کند.

9. ورزش و تفریح: MIM در تجهیزات ورزشی و تفریحی از جمله سر باشگاه گلف، قطعات دوچرخه، قرقره های ماهیگیری و غیره استفاده می شود.

اینها تنها چند نمونه از کاربردهای متعدد MIM هستند. تطبیق پذیری این فرآیند، همراه با توانایی آن در تولید قطعات با هندسه پیچیده، تلرانس تنگ و خواص مکانیکی خوب، آن را به گزینه ای جذاب برای صنایع مختلف که به قطعات فلزی با کیفیت بالا نیاز دارند تبدیل کرده است.

MIM 316L یک پودر فولاد ضد زنگ است که در فرآیندهای قالب گیری تزریقی فلز (MIM) استفاده می شود. این بر اساس استاندارد ASTM F138/F139 برای کاربردهای ایمپلنت جراحی است. در اینجا برخی از ویژگی های کلیدی MIM 316L آورده شده است:

1. مقاومت در برابر خوردگی: MIM 316L مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی نشان می دهد، به ویژه در محیط های حاوی مواد خورنده مانند اسیدها، قلیاها و محلول های کلرید. این ویژگی آن را برای کاربرد در صنایعی مانند پزشکی، هوافضا و دریایی مناسب می کند.

2. سازگاری زیستی: MIM 316L زیست سازگار است، به این معنی که با بافت های زنده سازگار است و می تواند به طور ایمن در ایمپلنت های پزشکی و ابزار جراحی استفاده شود. این الزامات سختگیرانه برای تجهیزات پزشکی قابل کاشت را برآورده می کند و آن را به یک ماده ترجیحی در صنعت مراقبت های بهداشتی تبدیل می کند.

3. استحکام بالا: MIM 316L استحکام مکانیکی خوبی را ارائه می دهد و آن را قادر می سازد بارها و تنش های بالا را تحمل کند. این ویژگی آن را برای کاربردهایی که یکپارچگی ساختاری حیاتی است، مانند اجزای هوافضا و ایمپلنت های باربر مناسب می کند.

4. شکل‌پذیری عالی: MIM 316L شکل‌پذیری خوبی از خود نشان می‌دهد و به آن اجازه می‌دهد بدون ترک خوردن یا شکستن به اشکال پیچیده درآید. این ویژگی برای ساخت اجزای پیچیده با دیواره های نازک یا هندسه های پیچیده مهم است.

5. پایداری حرارتی: MIM 316L خواص مکانیکی خود را در دماهای بالا حفظ می کند و پایداری و قابلیت اطمینان را حتی در محیط های سخت فراهم می کند.

6. خواص مغناطیسی: MIM 316L معمولاً در شرایط آنیل یا تف جوشی غیر مغناطیسی است. با این حال، بسته به شرایط خاص پردازش، می تواند درجاتی از مغناطیس را نشان دهد.

به طور کلی، MIM 316L ترکیبی از مقاومت عالی در برابر خوردگی، زیست سازگاری و خواص مکانیکی است که آن را به یک ماده همه کاره برای طیف گسترده ای از کاربردها، به ویژه در صنایع پزشکی و هوافضا تبدیل می کند.

قالب‌گیری تزریقی فلز (MIM) یک فرآیند تولیدی است که اصول قالب‌گیری تزریقی پلاستیک و متالورژی پودر را برای تولید اجزای فلزی پیچیده ترکیب می‌کند. این امکان را برای تولید انبوه مقرون به صرفه قطعات کوچک تا متوسط ​​با اشکال پیچیده و جزئیات ظریف فراهم می کند.

فرآیند MIM با فرمولاسیون یک ماده اولیه آغاز می شود که شامل پودرهای فلزی ریز مخلوط شده با ماده چسباننده ترموپلاستیک است. پودرهای فلزی بسته به خواص مورد نظر جزء نهایی می توانند انواع مختلفی از فلزات یا آلیاژها باشند. این مخلوط به طور کامل مخلوط می شود تا از توزیع یکنواخت ذرات فلز در سراسر چسب اطمینان حاصل شود.

هنگامی که ماده اولیه آماده شد، تحت فشار بالا به قالب تزریق می شود، مشابه روشی که پلاستیک در قالب گیری تزریقی سنتی تزریق می شود. مواد اولیه حفره قالب را پر می کند و ویژگی های پیچیده و هندسه قسمت مورد نظر را تکرار می کند.

پس از تزریق، قسمت قالب‌گیری شده که قسمت سبز نامیده می‌شود، حاوی شبکه‌ای از ذرات فلزی است که توسط مواد چسبنده به هم متصل شده‌اند. برای حذف بایندر و تثبیت ذرات فلزی، فرآیند جداسازی انجام می شود. این شامل قرار دادن قسمت سبز رنگ در معرض گرما و/یا حلال ها است که باعث تبخیر یا حل شدن بایندر می شود و ساختار متخلخلی را پشت سر می گذارد.

مرحله نهایی در فرآیند MIM، تف جوشی است. قسمت جدا شده در یک کوره با دمای بالا قرار می گیرد، جایی که تحت گرمایش کنترل شده قرار می گیرد تا ذرات فلز را به یکدیگر متصل کند. فرآیند تف جوشی منجر به حذف تخلخل باقی مانده و تشکیل یک جزء فلزی کاملاً متراکم با خواص مکانیکی مطلوب می شود.

مزایای MIM در توانایی آن در تولید اشکال پیچیده و پیچیده، رفع نیاز به عملیات ثانویه و دستیابی به تولید شکل نزدیک به شبکه نهفته است. دقت بالا، پرداخت های سطح عالی و تحمل های محکم را ارائه می دهد. علاوه بر این، MIM می‌تواند از طیف گسترده‌ای از مواد فلزی استفاده کند که امکان انتخاب ویژگی‌های خاص مانند استحکام، مقاومت در برابر خوردگی یا مقاومت در برابر حرارت را فراهم می‌کند.

MIM در صنایع مختلف از جمله خودروسازی، هوافضا، الکترونیک، پزشکی، اسلحه گرم و کالاهای مصرفی، که در آن قطعات فلزی کوچک و پیچیده مورد نیاز است، کاربرد دارد. این فرآیند امکان تولید مقرون به صرفه قطعات با کیفیت بالا با کاهش ضایعات مواد و افزایش راندمان ساخت را فراهم می کند.

MIM مخفف Metal Injection Molding است. این یک فرآیند تولیدی است که تکنیک‌های قالب‌گیری تزریقی پلاستیک و متالورژی پودر را برای تولید قطعات فلزی پیچیده ترکیب می‌کند. در MIM، پودرهای فلزی ریز با یک ماده چسباننده گرمانرم مخلوط می‌شوند تا یک ماده اولیه تشکیل دهند. سپس این ماده اولیه به داخل حفره قالب تزریق می شود و در آنجا جامد می شود و شکل قسمت مورد نظر را به خود می گیرد. پس از آن، قطعه قالب‌گیری شده تحت یک فرآیند جداسازی برای حذف بایندر قرار می‌گیرد و به دنبال آن یک فرآیند تف جوشی برای متراکم شدن ذرات فلز و دادن خواص مکانیکی مورد نظر به قسمت نهایی انجام می‌شود.

مواد MIM می توان از طیف گسترده ای از فلزات، از جمله فولاد ضد زنگ، فولادهای کم آلیاژ، فولاد ابزار، آلیاژ مس و آلیاژ تیتانیوم ساخته شود. این فرآیند امکان ایجاد اشکال پیچیده با دقت بالا و پرداخت سطح عالی را فراهم می کند و آن را برای کاربردها در صنایع مختلف مانند خودروسازی، پزشکی، الکترونیک، مخابرات و کالاهای مصرفی مناسب می کند.

مزایای استفاده از مواد MIM شامل مقرون به صرفه بودن برای تولید انبوه استانعطاف‌پذیری طراحی، کاهش نیازهای ماشین‌کاری، و توانایی ایجاد هندسه‌های پیچیده که معمولاً با استفاده از روش‌های فلزکاری معمولی چالش برانگیز یا غیرممکن است. علاوه بر این، MIM امکان ادغام چندین ویژگی را در یک قطعه واحد فراهم می کند و نیاز به فرآیندهای مونتاژ را از بین می برد و زمان کلی تولید را کاهش می دهد.

MIM (Metal Injection Molding) و CNC (Computer Numerical Control) دو فرآیند تولید متفاوتی هستند که برای تولید قطعات فلزی مورد استفاده قرار می گیرند که هر کدام نقاط قوت و کاربردهای خاص خود را دارند.

همانطور که قبلا ذکر شد، MIM شامل مخلوط کردن پودرهای فلزی ریز با یک چسب ترموپلاستیک، تزریق مواد اولیه به قالب، جدا کردن قطعه، و سپس تف جوشی برای رسیدن به خواص نهایی آن است. MIM برای تولید هندسه های پیچیده، قطعات کوچک تا متوسط ​​و مقادیر زیاد قطعات مناسب است. دقت بالایی ارائه می دهد و می تواند طرح های پیچیده ای ایجاد کند که دستیابی به آنها از طریق روش های ماشینکاری معمولی مانند CNC دشوار یا پرهزینه باشد.

ماشینکاری CNCاز سوی دیگر، شامل استفاده از ماشین ابزارهای کامپیوتری برای حذف مواد از یک بلوک جامد یا میله فلزی برای ایجاد شکل دلخواه است. ماشین‌های CNC می‌توانند انواع مختلفی از فلزات و مواد دیگر را به دقت برش دهند، سوراخ کنند، آسیاب کنند و شکل دهند. ماشینکاری CNC برای تولید قطعات با تلورانس های تنگ، طرح های سفارشی و مقادیر تولید کم تا متوسط ​​ایده آل است. این امکان انعطاف پذیری در تغییرات طراحی را فراهم می کند و قطعاتی با سطح عالی تولید می کند.

در حالی که هر دو MIM و CNC می توانند قطعات فلزی تولید کنند، برای سناریوهای مختلف مناسب هستند. MIM برای دوره های تولید با حجم بالا مقرون به صرفه تر است، به خصوص زمانی که به هندسه های پیچیده نیاز است. ماشین‌کاری CNC برای تولید با حجم کم تا متوسط، نمونه‌سازی اولیه و قطعاتی که به دقت بالا، تحمل‌های دقیق یا سفارشی‌سازی نیاز دارند، مناسب‌تر است. CNC همچنین امکان تکرار و تغییرات سریع‌تر طراحی را فراهم می‌کند، در حالی که MIM ممکن است به دلیل ساخت قالب، زمان طولانی‌تری داشته باشد.

به طور خلاصه، MIM یک انتخاب مناسب برای قطعات پیچیده با نیازهای تولید با حجم بالا است، در حالی که ماشینکاری CNC برای مقادیر کمتر، قطعات بسیار سفارشی و نمونه سازی سریع ترجیح داده می شود.

تفاوت اصلی بین ریخته گری و MIM (مختل گیری تزریقی فلز) در فرآیندهای ساخت مورد استفاده برای تولید قطعات نهفته است.

ریخته گری شامل ریختن فلز مذاب در قالب، اجازه جامد شدن به آن و سپس خارج کردن قطعه از قالب پس از سرد شدن است. روش های ریخته گری مختلفی مانند ریخته گری شن و ماسه وجود دارد. ریخته گری سرمایه گذاری، دایکستینگ و موارد دیگر. قطعات ریخته گری معمولاً در اندازه های بزرگتر تولید می شوند و می توانند از طیف گسترده ای از فلزات از جمله فولاد، آلومینیوم، برنج و غیره ساخته شوند. ریخته گری انعطاف پذیری طراحی خوب، مقرون به صرفه بودن برای حجم های زیاد و توانایی ایجاد اشکال پیچیده با ویژگی های داخلی را ارائه می دهد.

از سوی دیگر، MIM اصول قالب گیری تزریق پلاستیک و متالورژی پودر را ترکیب می کند. در MIM، پودرهای فلزی ریز با یک چسب ترموپلاستیک مخلوط می شوند، که سپس به داخل حفره قالب تزریق می شود. پس از انجماد، قطعه تحت یک فرآیند جداسازی برای حذف بایندر قرار می‌گیرد و به دنبال آن زینترینگ برای متراکم شدن ذرات فلز انجام می‌شود. MIM برای تولید قطعات کوچک تا متوسط ​​با اشکال پیچیده و تحمل های تنگ. دقت بالا، پرداخت سطح عالی و توانایی ترکیب چندین ویژگی در یک قسمت را ارائه می دهد.

در اینجا چند تفاوت کلیدی بین ریخته گری و MIM وجود دارد:

1. پیچیدگی: MIM امکان تولید هندسه های پیچیده و ویژگی های پیچیده داخلی را فراهم می کند که دستیابی به آنها با ریخته گری چالش برانگیز است.

2. اندازه: ریخته گری معمولا برای قطعات بزرگتر استفاده می شود، در حالی که MIM برای قطعات کوچکتر تا متوسط ​​مناسب تر است.

3. تحمل و دقت ابعادی: MIM در مقایسه با اکثر روش‌های ریخته‌گری، دقت بالاتر و تحمل‌های سخت‌تری را ارائه می‌دهد.

4. انتخاب مواد: ریخته گری طیف وسیعی از فلزات، از جمله فلزات آهنی و غیرآهنی را امکان پذیر می کند، در حالی که MIM به طور کلی به فلزات مناسب محدود می شود. متالورژی پودرمانند فولاد ضد زنگ، فولادهای کم آلیاژ، آلیاژهای مس و آلیاژهای تیتانیوم.

5. هزینه: ریخته‌گری به دلیل هزینه‌های کم‌تر ابزار، اغلب برای حجم‌های تولید بزرگ مقرون‌به‌صرفه‌تر است، در حالی که MIM می‌تواند برای دوره‌های تولید کوچک‌تر یا زمانی که هندسه‌های پیچیده درگیر است، مقرون به صرفه‌تر باشد.

به طور خلاصه، ریخته گری برای قطعات بزرگتر مناسب است و گزینه های مواد بیشتری را ارائه می دهد، در حالی که MIM در تولید قطعات پیچیده و کوچکتر با دقت بالا و هندسه های پیچیده برتری دارد. انتخاب بین ریخته گری و MIM به عواملی مانند اندازه قطعه، پیچیدگی، تحمل ها، نیاز مواد و حجم تولید بستگی دارد.

بله، آلومینیوم را می توان در فرآیند قالب گیری تزریقی فلز (MIM) استفاده کرد. در حالی که MIM معمولاً با فلزاتی مانند فولاد ضد زنگ، فولادهای کم آلیاژ، آلیاژهای مس و آلیاژهای تیتانیوم مرتبط است، آلومینیوم نیز می تواند مورد استفاده قرار گیرد، البته با ملاحظاتی.

مواد اولیه آلومینیوم MIM معمولاً شامل مخلوط کردن پودرهای ریز آلومینیوم با یک چسب گرمانرم مناسب است. چالش آلومینیوم MIM در میل ترکیبی بالای آن برای اکسیژن است که می تواند منجر به تشکیل اکسید و تخلخل در حین تف جوشی شود. بنابراین، اقدامات احتیاطی و تنظیمات فرآیند برای تولید قطعات آلومینیومی سالم MIM ضروری است.

برای کاهش مسائل مربوط به اکسیژن، اتمسفرهای تخصصی یا شرایط خلاء ممکن است در طول فرآیندهای debinding و sintering به کار گرفته شوند. علاوه بر این، انتخاب پودرهای آلومینیوم با ویژگی های مناسب، مانند اندازه ذرات کنترل شده و محتوای اکسید کم، بسیار مهم است.

قطعات آلومینیومی MIM می توانند چندین مزیت از جمله کاهش وزن، هدایت حرارتی خوب، مقاومت در برابر خوردگی و توانایی دستیابی به هندسه های پیچیده و ویژگی های پیچیده را ارائه دهند. این ویژگی‌ها باعث می‌شود که MIM آلومینیوم برای کاربردهای مختلفی مانند صنایع الکترونیک، هوافضا، خودرو و کالاهای مصرفی مناسب باشد.

شایان ذکر است که در حالی که آلومینیوم MIM یک گزینه است، به دلیل چالش‌های مرتبط با واکنش‌پذیری بالای آن، به اندازه سایر فلزات در فرآیند MIM مورد استفاده قرار نمی‌گیرد.

در قالب‌گیری تزریقی فلز (MIM)، چگالی قطعه به درجه چگالی به دست آمده در قطعه متخلخل نهایی اشاره دارد. چگالی قطعه یک عامل مهم است زیرا بر خواص مختلف قطعه MIM از جمله مقاومت مکانیکی، پایداری ابعادی و پرداخت سطح تأثیر می‌گذارد.

چگالی یک قطعه MIM متخلخل معمولاً به عنوان درصدی از چگالی تئوری آن بیان می‌شود، که نشان‌دهنده چگالی است که اگر قطعه جامد بدون هیچ گونه حفره یا تخلخل باشد، به آن دست می‌یابد. چگالی نظری بسته به آلیاژ فلز خاصی که در فرآیند MIM استفاده می شود متفاوت است.

به طور کلی، قطعات MIM می توانند چگالی بالایی داشته باشند، که اغلب از 95٪ تا 99٪ چگالی نظری یا بیشتر متغیر است. چگالی قابل دستیابی به عوامل مختلفی بستگی دارد، از جمله ترکیب آلیاژ فلز، ویژگی های پودر، فرمولاسیون بایندر، فرآیند جداسازی، شرایط تف جوشی، و هر گونه عملیات اضافی پس از پردازش.

برای دستیابی به چگالی قطعات بالا، بهینه سازی پارامترهای فرآیند MIM، مانند زمان و دما، دما و مدت تف جوشی، و شرایط جو یا کوره بسیار مهم است. هدف این است که حذف مواد چسبنده را ارتقاء بخشد در حالی که اجازه می دهد ذرات فلز با هم ذوب شوند و در طول پخت به حداکثر چگالی برسند.

کنترل و به حداکثر رساندن تراکم قطعه برای دستیابی به خواص مکانیکی مورد نظر و اطمینان از یکپارچگی و عملکرد قطعات MIM ضروری است. توجه به این نکته حائز اهمیت است که دستیابی به تراکم های بالاتر ممکن است به زمان پردازش طولانی تر یا بهینه سازی های مختلف فرآیند نیاز داشته باشد و ممکن است بین چگالی و سایر عوامل مانند انقباض، تاب خوردگی یا دقت ابعادی معاوضه وجود داشته باشد.

بله، فولاد ضد زنگ را می توان با استفاده از فرآیندی به نام قالب گیری تزریقی فلز (MIM) قالب گیری تزریقی کرد. MIM یک تکنیک تولیدی است که مزایای قالب‌گیری تزریق پلاستیک و متالورژی پودر را برای تولید قطعات فلزی به شکل پیچیده ترکیب می‌کند.

در فرآیند MIM، پودرهای ریز فلز، مانند فولاد ضد زنگ، با مواد چسباننده مخلوط می‌شوند تا ماده اولیه تشکیل شود. سپس این ماده اولیه به داخل یک حفره قالب تزریق می شود، مشابه نحوه تزریق پلاستیک در قالب تزریق پلاستیک. پس از تزریق، قطعه قالب‌گیری شده تحت فرآیند جداسازی قرار می‌گیرد تا بایندر جدا شود و سپس برای دستیابی به چگالی کامل و خواص مکانیکی مطلوب، زینتر می‌شود.

فولاد ضد زنگ به دلیل مقاومت در برابر خوردگی عالی، استحکام بالا و پایداری حرارتی، یک انتخاب محبوب برای MIM است. به طور گسترده ای در صنایع مختلف از جمله خودروسازی، هوافضا، پزشکی و کالاهای مصرفی استفاده می شود. MIM اجازه می دهد تا قطعات پیچیده و توری شکل فولاد ضد زنگ را با تلورانس های تنگ تولید کند که آن را به یک جایگزین مقرون به صرفه و کارآمد برای روش های ماشینکاری سنتی تبدیل می کند.

با تشکر از توصیه های حرفه ای شما، این قطعات دقیقا مطابق با مشخصات ما ساخته شده اند. ما می خواهیم در اسرع وقت 10,000 قطعه دیگر را خریداری کنیم.
بریتانی فاکس
شما کار بسیار خوبی انجام دادید و تمام قطعات MIM عالی هستند. من به خصوص می خواهم از مهندسان شما به خاطر تجربه حرفه ای آنها تشکر کنم که به ما در اصلاح مونتاژ بسیار کمک کرد.
ادوارد وو
با تشکر از قطعات نمونه شما، ما نمونه های اولیه خود را با این قطعات به پایان رساندیم، و همه آنها عالی درز هستند. ما اکنون در حال برنامه ریزی برای تولید در مقیاس بیشتر خود هستیم و سفارشات دسته ای را برای شما ارسال می کنیم. پشتیبانی شما بسیار قدردانی می شود، زیرا شما مطمئن ترین تامین کننده قطعات MIM با قیمت مناسب هستید.
سامانتا گیلبرت

تماس با ما با ما

Emitech CNC 20 ساله
رفته به بالا